В любой крупной сети складские операции со временем превращаются в набор привычных действий. Но именно за этой “привычностью” нередко прячутся ощутимые потери для бизнеса.
Ниже — разбор проекта для одного из клиентов в непродовольственном ритейле. Мы провели комплексную оценку работы нескольких хабов и распределительных центров и увидели, как знакомые процессы могут скрывать системные проблемы.
Почему важна точность данных
Первый шаг — проверка фактических остатков.
Результат оказался ниже нормы: около 88% точности при целевом уровне не ниже 95%.
Что это значит на практике:
часть товаров числится на складе, но фактически отсутствует;
какие-то позиции наоборот есть в наличии, но не отражены в системе;
клиенты получают задержки, а компания теряет продажи.
Уровень обслуживания “проседал” до 72–78% — примерно каждая пятая продажа была потеряна из‑за нехватки нужных позиций.
Чтобы вернуть предсказуемость, мы предложили:
— чаще пересчитывать наиболее важные товары,
— использовать ABC-подход,
— передать планирование пересчётов WMS.
Это позволяет снизить внеплановые проверки и стабилизировать учёт.
Можно ли хранить меньше и работать спокойнее
Следующий этап — расчёт оптимальных уровней хранения.
Если товаров слишком много, растут расходы. Если мало — возникают задержки.
После пересмотра параметров стало очевидно:
расходы на хранение можно сократить примерно на 12%;
правильно настроенный страховой запас снижает риск нехватки товара с 18% до 4%;
часть складских площадей можно высвободить, просто приведя данные к реальности.
Это не про сложные формулы. Это про разумный баланс между наличием товара и затратами.
Как технологии помогают навести порядок
Пилотный проект с RFID-метками показал впечатляющий результат:
полный пересчёт партии занял 15 минут вместо двух часов;
точность достигла 99%;
количество ошибок при сборке снизилось почти в четыре раза.
Для сотрудников — меньше рутины.
Для компании — прозрачные движения товара и меньше неопределённости.
Расширение RFID в ключевых зонах и интеграция с WMS/TMS — логичное продолжение проекта.
Когда автоматизация даёт реальный эффект
Мы оценили работу AGV-решений, подсветки для сборщиков (pick-to-light) и сортировочного оборудования.
Результаты говорят сами за себя:
зона размещения ускорилась на треть;
скорость сборки выросла примерно на 28%;
доля ручного труда уменьшилась почти наполовину.
Техника работает лучше всего там, где действительно есть узкие места. Точечное внедрение даёт максимальный эффект.
Что меняется, когда смотреть на систему целиком
Комплексный анализ показал:
точность учёта можно довести почти до 99%;
операционные расходы снизить примерно на 18%;
время выполнения заказа сократить с трёх суток до двух;
предсказуемость и ритм работы становятся гораздо стабильнее.
Главный результат — система начинает работать не “по привычке”, а осознанно и управляемо.
Небольшие корректировки в подходах, обновлённые параметры хранения и аккуратно внедрённые технологии дают ощутимый прирост эффективности.
Почему иногда стоит обратиться за внешним взглядом
Внутри компании многие проблемы воспринимаются как часть нормального процесса. Привычка быстро заменяет анализ, а изменения откладываются “до подходящего момента”.
В такие периоды внешний консультант помогает увидеть картину целиком: разобрать цепочку шаг за шагом, найти реальные точки улучшений и выстроить понятный путь к результату.
Важно относиться к такой работе не как к разовому совету, а как к полноценному бизнес-проекту — с целями, этапами, измеримыми эффектами.
Такой подход повышает эффективность всей системы и позволяет компании работать устойчивее в быстро меняющихся условиях рынка.
